1989年8月 | 社長カシオ計算機株式会社SV事業部資材部資材課を退職して独立 有限会社フェニックスの商号で八王子市中野上町に設立 主としてプレス小物部品及び金型の商社を営む。 |
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1990年5月 | 事業拡大の為八王子市四谷町に本社工場を新築 プレス設備導入 |
1994年8月 | 成型機を社内に導入して成型事業の内製化を実施 |
1995年5月 | 複合成型(エラストマー)対応の為70TON成型を導入 |
1995年7月 | 小物順送プレス対応の為25TON自動プレス導入 |
1996年3月 | 中型成形社内成形の為220TON成型機を導入 スター精機のトラバースS-8000を装着して量産自動化対応 |
1996年3月 | 中物プレス受注増加に対応して60TON安全プレスを導入 |
1996年4月 | 小物精密順送プレス新規受注増加に対応して35TON順送自動プレスを導入 |
1996年6月 | 少量多品種生産及び材料コストダウンの為定尺板手配増加によりシャーリングを導入 |
1996年6月 | 品質向上(社内生産品目品質確保)の為1Fに出荷検査及び工程内検査のスペース(検査室)の確保。組織的に品質向上に着手 |
1996年7月 | 樹脂成型品コストダウン及び品質向上に対応すべく川口鉄工製220TON成型機を導入トラバース装着して完全自動化する |
1997年3月 | 樹脂成型品生産キャパ拡大のためにFANUC製ACダイレクトドライブ(純電子式)成型機75トンを導入スター精機のトラバースを装着 |
1997年3月 | 小物成型品生産能力拡大のためにJSW製成型機40TONを導入 |
1997年3月 | 製品在庫スペース確保の為に敷地内に建坪141㎡の2階建てを増築 |
1997年5月 | 樹脂成型品生産キャパ拡大の為に東洋機械製成型機180TONを導入 スター精機製トラバースを装着 |
1997年5月 | 売上拡大に基づいて資本金を5,000,000円から10,000,000円に増資 有限会社から株式会社に 株式会社フェニックスに改組 |
1997年5月 | 3階建て坪150㎡を増築組立2次加工ライン25メートル*2ラインを増設 |
1997年12月 | 中大型成型品生産キャパ拡大の為に新潟鉄工製成型機220TONを導入 ハーモ製トラバースを装着 |
1997年12月 | 小型成型品生産キャパ拡大の為に住友重機械工業製の成型機25TONを導入 |
1998年3月 | プレス順送キャパ拡大のためにオリイ製レベラーフィーダーLCC03KR2MAX-TTSを導入200TONプレスに接続 |
1998年4月 | 中型成型品生産キャパ拡大の為に川口鉄工製成型機180TONを導入 川口鉄工製トラバースを装着 |
1998年4月 | 増加する物流量に対応すべく社外敷地に35坪の物流倉庫を借入 |
1998年6月 | 増加する物流量及び将来の生産拠点を分割すべく福島県南相馬市小高区大井花輪73-3に土地を購入して成形/プレス工場を新築する |
1998年6月 | 本社工場/成形第二工場の増加する物流量に対応すべく又、お客様への迅速な供給を目的に納品便を業者便だけでなく自社便の充実を図る為に4トンロングガルウィングトラックを購入 |
1998年7月 | 社内生産体制強化のために3階迄直結エレベーターを増設 3階部分倉庫スペース確保のために30坪増築 |
1998年8月 | 順送プレス用クレーン2機増設 |
1998年8月 | 大型成型品社内生産の為に川口鉄工製成形機360TONを導入 川口鉄工製トラバースを装着 |
1998年9月 | 福島工場の物流を考慮して南相馬市小高区小屋木に1200坪の土地を購入し資材置場にする |
1998年12月 | プレス事業、成形事業、組立事業に続く第4の事業部として鍍金関連事業部の新設、社外倉庫敷地200坪建坪100坪を川町事業所としてメインドアウルトラサートの自働熱圧入機を導入日産750台体制を確立する |
1999年3月 | 小物成形部品受注増加に対応して新潟鉄工製成形機50TONを導入 ハーモ製トラバースを装着 |
1999年12月 | 中型成型品生産能力拡大のために川口鉄鋼成型機280TONを導入 川口鉄鋼製トラバースを装着 |
2000年1月 | 中型鍍金外観対応成型品生産能力拡大のために川口鉄鋼280TONを更に導入 |
2000年8月 | 大型成型品社内生産の為に川口鉄工製成形機360TON2台目を更に導入 川口鉄工製トラバースを装着 |
2000年8月 | 大型成型機自社内導入の為に現状の本社工場ではスペース的に無理があり東京都八王子市四谷町657-1に新たに1888.21㎡の土地を購入して建築面積2265.82㎡の成形第二工場を建設する |
2001年3月 | 三菱重工製1050トン成型機MMG-1050-240を導入三菱重工製取出機を装着 |
2002年4月 | 大型成型機の稼働率の向上に伴い物流確保の為に4トンガルウィングトラックを購入カスタマーサービスの向上に努める |
2002年6月 | 環境対策及び徹底的なコストダウンの為に成型機に材料定量混合用のセレクターを配備してスプール/ランナーの即時再利用化をする |
2002年6月 | 成形第二工場の360TON及び1050TON成型機に複雑高機能化する金型に対応すべく油圧コアを装備 |
2004年6月 | 金型の内製化という夢の基に韓国の金型法人(株)DSM KOREAに資本参加して業務提携(弊社工場化)する |
2004年8月 | 韓国金型工場の設備充実の為に三菱製ワイヤーカットマシンを購入して配備 |
2006年1月 | 自動車関係家電関係のビジネスの引き合い増加に伴いISO取得が絶対になり2月取得キックオフ |
2006年12月 | ISO9001:2000認証取得 |
2007年4月 | 福島工場の機械を整理して新規に280トン及び180トン及び140トン及び50トンを導入中小物が完全にカバー出来る体制作りをした |
2009年12月 | ISO9001:2000第1回目更新認証取得 |
2010年6月 | 金型完成後の製品寸法の測定精度向上のために門型3次元測定器導入 |
2011年3月 | 福島工場 東日本大震災にて被災 津波にて社屋半壊 原発災害にて警戒区域指定となる |
2012年12月 | 南相馬市原町区に福島第二工場新規設立 |
2012年12月 | ISO9001:2008更新認証取得 |
2013年4月 | 福島工場と本社の社内物流を円滑にするために福島工場にて4トンガルウィング車導入週1回定期便運航 |
2013年4月 | 金型起工時にゲート位置/ゲート方法等の設計の検証をするために3次元キャドにモールドフロー解析システムを導入した |
2013年4月 | 多数ヶ取りの金型の場合きちんと製品が所定の場所に整列できるように福島工場に5軸サーボモータの待機ニッパー付トラバースを導入した |
2013年6月 | 資本金2,000万円に増資 |